¿Quién regula qué en la mezcla de combustibles? NOM-016-CRE-2016 vs. NOM-005-ASEA-2016 en producción

En la etapa de producción y mezcla de combustibles (refinación, procesamiento de gas natural y centros de mezcla), se sientan las bases de la calidad del producto que llegará al consumidor final. Aquí es donde se definen parámetros críticos de las gasolinas, diésel, jet fuel y otros petrolíferos, mediante procesos de refinación y la incorporación de aditivos o componentes (como etanol u otros oxigenantes). En paralelo, la seguridad industrial en plantas y refinerías es esencial para evitar accidentes de alto impacto; sin embargo, ¿cómo interactúan las normas NOM-016-CRE-2016 y NOM-005-ASEA-2016 en esta fase? La realidad es que NOM-016-CRE-2016 juega un papel protagónico en la producción al garantizar la calidad y trazabilidad del combustible desde su origen, mientras que NOM-005-ASEA-2016 se enfoca en las estaciones de servicio (venta al público) y no aplica directamente dentro de las refinerías o plantas de mezcla. Aun así, los principios de seguridad industrial están presentes mediante otras regulaciones de la ASEA en instalaciones de producción. A continuación, comparamos el enfoque de ambas normas en el contexto de producción, identificamos retos y mejores prácticas, requisitos técnicos/documentales, y las sinergias entre asegurar la calidad del combustible y operar con seguridad.

NOM-016-CRE-2016 en producción (calidad): Esta norma establece especificaciones de calidad obligatorias para los petrolíferos en cada etapa, incluida la producción. Los permisionarios productores (refinerías y procesadoras) deben cumplir límites en parámetros clave de las gasolinas, diésel, turbosinas, etc., como por ejemplo: octanaje mínimo (AKI/RON), contenido máximo de azufre, presión de vapor Reid (RVP), destilación, contenido de aromáticos/olefinas, número de cetano, punto de inflamación, entre otros. Cada lote de producción debe ser analizado y documentado. De hecho, por disposición de NOM-016 se requiere presentar un informe de resultados de laboratorio para cada lote producido o cargamento importado, con todas las pruebas de calidad pertinentes. Por ejemplo, al producir gasolina base que luego será mezclada con etanol u otros aditivos, el productor realiza las pruebas iniciales (Tablas 1 a 6 de la norma) y debe completar las pruebas faltantes después de la mezcla final (p.ej. presión de vapor, contenido de oxígeno, octanaje con el aditivo añadido) antes de comercializar el producto. En otras palabras, no se permite liberar al mercado combustibles que, tras agregar aditivos, no cumplan con la norma. Esto garantiza que “la gasolina siga siendo gasolina” de la calidad esperada en todo momento.

Para cumplir con NOM-016 en esta etapa, los productores implementan estrictos controles de calidad internos. Esto incluye laboratorios equipados para realizar métodos de prueba estandarizados (ASTM u otros mencionados en la NOM-016), personal calificado en muestreo y análisis, y sistemas de aseguramiento de calidad tipo ISO. Cada lote de combustible producido se analiza según la norma; por ejemplo, en una refinería se verifica que la gasolina Magna (regular) tenga mínimo 87 AKI de octanaje y que su contenido de azufre no exceda 30 mg/kg, junto con otras especificaciones. Los resultados se documentan en certificados de calidad. Asimismo, existe la obligación de un Dictamen Anual emitido por una unidad de verificación o laboratorio acreditado, que avala que la instalación cumplió con NOM-016 durante el año (este dictamen se entrega a la CRE en el primer trimestre del año siguiente). Cabe señalar que la CRE puede realizar inspecciones aleatorias en refinerías o plantas de mezcla; si encuentra producto fuera de especificación, puede imponer sanciones severas, incluyendo la inmovilización del producto o suspensión de actividades. Por ello, los productores suelen efectuar auditorías internas periódicas y simulacros de inspección para detectar desviaciones antes de una visita oficial.

NOM-005-ASEA-2016 en producción (seguridad): Dado que NOM-005 se enfoca en estaciones de servicio de gasolina y diésel, no aplica directamente a refinerías, complejos petroquímicos ni instalaciones de mezcla. No obstante, la seguridad industrial y operativa en estas instalaciones está regulada por otras normas y lineamientos de la ASEA (por ejemplo, NOM-006-ASEA-2017 para refinerías y plantas de almacenamiento, u otros estándares internacionales adoptados). El hecho de que NOM-005 no aplique aquí no significa que la seguridad sea menos rigurosa: por el contrario, los centros de producción manejan grandes volúmenes de hidrocarburos inflamables, altas presiones y temperaturas, por lo que operan bajo estrictos sistemas de gestión de seguridad (procesos de identificación de riesgos, mantenimiento preventivo, planes de respuesta a emergencias mayores, etc.). La filosofía de NOM-005 –prevenir accidentes, proteger a las personas y el ambiente– se ve reflejada en este eslabón mediante protocolos internos y regulaciones específicas de ASEA, aunque no bajo el paraguas de la NOM-005. Por ejemplo, en una refinería se exige contar con sistemas contra incendio fijos, planes de contingencia por fugas de combustible, entrenamiento especializado para el personal en manejo de sustancias peligrosas, y cumplir con estándares internacionales (API, NFPA) en el diseño de equipos.

Retos en la etapa de producción: Un reto primordial es ajustarse a especificaciones de calidad cada vez más estrictas. Los productores lidian con variabilidad en las materias primas (crudo o condensados) y deben ajustar procesos para que cada lote cumpla con NOM-016. Por ejemplo, reducir el contenido de azufre a niveles ultra bajos requiere inversiones en unidades de desulfurización. Asimismo, la introducción de combustibles más limpios (menos olefinas, más oxigenantes) plantea retos técnicos de mezcla y compatibilidad. Documentar todo el proceso es otro desafío: se requiere evidencia trazable de que se analizó cada lote, lo cual implica una carga administrativa y técnica (sistemas de gestión de laboratorio, conservar muestras testigo, etc.). En cuanto a seguridad, un reto constante es evitar incidentes operativos (fugas, incendios, explosiones) en un ambiente altamente complejo. Cualquier percance no solo pone en riesgo vidas y al medio ambiente, sino que también puede derivar en contaminación del producto y paros de planta que afectan el abasto. Integrar la cultura de seguridad con la de calidad es fundamental pero desafiante: ambos aspectos requieren personal capacitado, inversión en equipos y una vigilancia permanente por parte de la gerencia.

Mejores prácticas en producción y mezcla: Para asegurar la calidad, los productores líderes han adoptado sistemas de gestión de calidad robustos (por ejemplo, ISO 9001 en laboratorios y procesos de mezcla). Una práctica eficaz es implementar control en línea de la calidad: analizadores en tiempo real que monitorean propiedades del combustible (p.ej. medidores de octano, cromatógrafos para composición) durante la producción, permitiendo hacer ajustes antes de que el lote esté fuera de especificación. También se promueve un programa de muestreo incremental –tomar muestras representativas al inicio, medio y fin de un lote– para garantizar uniformidad en grandes corridas de producción. En el ámbito documental, es recomendable contar con un sistema digital de trazabilidad que vincule cada lote producido con sus certificados de calidad, los cuales a su vez estén disponibles para clientes y autoridades cuando se requieran. Esto agiliza las auditorías y genera confianza en la cadena de suministro. En seguridad industrial, las mejores prácticas incluyen la implementación de sistemas de gestión de seguridad de procesos (PSM, por sus siglas en inglés): análisis de riesgos (HAZOP), monitoreo continuo de condiciones críticas, procedimientos operativos actualizados y entrenamiento recurrente del personal en escenarios de emergencia. La mantenimiento proactivo es igualmente crucial: paros programados para inspeccionar y dar servicio a equipos (válvulas, reactores, tanques) previenen fallas catastróficas. Finalmente, fomentar una cultura de “calidad con seguridad” –donde los operadores entienden que la pureza del producto y la seguridad van de la mano– ayuda a eliminar atajos peligrosos (por ejemplo, evitar acelerar la producción sacrificando especificaciones, o ignorar alarmas de seguridad para no frenar la operación).

Requisitos documentales y técnicos clave: En esta etapa, los documentos que un productor debe tener a la mano incluyen: los informes de resultados de laboratorio de cada lote (con los valores medidos de todos los parámetros de NOM-016), las hojas de cálculo y gráficas de control del proceso de mezcla (para demostrar consistencia), certificados de calibración de los equipos de medición y laboratorio, y el Dictamen Anual de cumplimiento de NOM-016 emitido por un tercero autorizado. Adicionalmente, debe contar con los manuales de procedimientos operativos y de seguridad (aunque estos últimos surgen de otras regulaciones, son parte integral de la operación). Técnicamente, se requiere cumplir con los métodos de prueba oficiales: por ejemplo, usar ASTM D4814 para medir el octanaje o ASTM D130 para corrosividad, según lo indicado en la NOM. Esto implica disponer de instrumental adecuado (espectrómetros de masa, cromatografía, analizador de destilación, etc.) o contratar laboratorios externos acreditados. También es obligatorio implementar un sistema de muestreo conforme a la norma, incluyendo la conservación de contramuestras por un periodo determinado en caso de controversias. En cuanto a seguridad, desde el punto de vista documental, se debe tener vigente la manifestación de impacto ambiental y autorizaciones de ASEA, evidencias de las inspecciones de seguridad realizadas, bitácoras de mantenimiento de equipos críticos, registros de capacitación de personal (ej. listas de asistencia a cursos de seguridad, simulacros realizados) y, en general, toda la papelería que demuestre el cumplimiento de la normativa de seguridad aplicable (aunque no sea NOM-005, sí otras disposiciones ASEA).

Sinergias entre calidad y seguridad: En producción de combustibles, la calidad del producto y la seguridad operativa están intrínsecamente ligadas. Un combustible bien especificado es también un combustible más seguro de manejar: por ejemplo, limitar la presión de vapor de la gasolina (RVP) no solo cumple un parámetro de desempeño, sino que reduce la emisión de vapores inflamables, disminuyendo riesgo de incendios en el almacenamiento y transporte. Asimismo, controlar el punto de inflamación del diésel garantiza que no sea demasiado “ligero” y volátil, protegiendo a los trabajadores de atmósferas explosivas. Por otro lado, operar con altos estándares de seguridad previene eventos que podrían comprometer la calidad: un accidente (derrame, incendio) en la planta puede llevar a contaminación del producto con agua, químicos de extinción u otros contaminantes, haciendo que ese lote quede fuera de especificación. Cuando una refinería implementa programas de integridad mecánica (por ejemplo, inspeccionar tanques para evitar corrosión y filtraciones), no solo está cuidando la seguridad, sino también evitando que el combustible se contamine con óxidos, sedimentos o que se fugue producto valioso. En suma, producir con calidad y con seguridad son objetivos complementarios: la normativa de calidad (NOM-016) y las normas de seguridad industrial comparten la meta de un combustible confiable. Un adecuado cumplimiento de NOM-016 en la producción sienta las bases para una cadena de suministro estable, mientras que una sólida cultura de seguridad asegura la continuidad de esa calidad sin interrupciones por incidentes. Ambos aspectos refuerzan la confianza del mercado: los clientes saben que el producto cumple lo que promete y que proviene de una planta responsable y segura.