Guía para convertir etano importado en toneladas útiles: programación de atraques, capacidad útil de tanques criogénicos, estabilidad del cracker y contratos que alinean incentivos. Aplicación en Cosoleacaque–Cangrejera–Morelos.
La importación de etano no es una compra; es una coreografía. En México, donde la estabilidad del craqueo condiciona toda la cadena etano → etileno → polietileno y, por vía logística y financiera, la productividad del complejo Cosoleacaque–Cangrejera–Morelos, cada barco llega con una pregunta implícita: ¿están los tanques listos y la planta en ritmo para convertir esa molécula en producto y caja, sin mermas ni espera? Un contrato competitivo pierde sentido si el buque ancla fuera de ventana, si los tanques están en curva alta o si el cracker entra a “stop & go” por mantenimiento imprevisto. Este playbook presenta una manera de blindar esa coreografía para que el etano importado se traduzca en toneladas útiles, no en costos ocultos.
El indicador que separa a las plantas sobresalientes del resto no es “toneladas importadas”, sino toneladas con sincronía de proceso. Significa recibir el barco cuando la capacidad disponible en tanques criogénicos cae por debajo de un umbral objetivo, con bombas y líneas frías, válvulas y sellos certificados, y el craqueador listo para sostener la absorción a factor de utilización estable. Cuando esa sincronía existe, el costo total por tonelada baja por simple aritmética: menos waiting time, menos boil-off desaprovechado, menos energía por tonelada y menos penalidades comerciales por entregas diferidas de resina.
Todo plan parte de un triángulo. En el vértice puerto se decide el slot de atraque, el tonelaje máximo, la maniobra y las condiciones meteorológicas de seguridad. En el vértice tanques se gobiernan tres curvas: el inventario, la temperatura/estratificación y la tasa de transferencia hacia el proceso. En el vértice proceso se fija el ritmo de consumo del cracker y su tolerancia a variaciones. Un plan de importación maduro convierte ese triángulo en un tablero único en el que la llegada del buque no es un evento aislado, sino la consecuencia natural de un estado del sistema.
Un tanque puede estar “vacío” y, aun así, no ser útil. El etano demanda condiciones de temperatura y presión que, mal manejadas, castigan con boil-off o con tiempos extra de enfriamiento. El punto es dimensionar la capacidad útil: volumen disponible a la temperatura adecuada, con líneas preparadas y sin cuellos en bombas. Un operador que confunde espacio geométrico con capacidad útil pierde la mitad de la ventaja de importar. La disciplina pasa por perfiles térmicos por tanque, protocolos de pre-enfriamiento comprobados y un régimen de mantenimiento que no deje sorpresas la semana del atraque.
En el Golfo, los mejores resultados provienen de ventanas de atraque que se pactan con semanas de antelación y se reconfirman a 48 y 12 horas, cuando el pronóstico meteorológico ya permite granularidad. El contrato —sea COA o time charter— debe describir la lógica de laytime y demoras con reglas que incentiven puntualidad de ambas partes. El costo aparente de un “día extra por seguridad” suele ocultar gastos mayores: las horas en fondeo elevan el costo del flete por tonelada, ocupan remolcadores y, lo más caro, obligan a la planta a bajar carga o a forzar el sistema con arranques y paros que se pagan en energía, catalizador y scrap de calidad.
La tentación natural tras un retraso es “recuperar” toneladas acelerando la tasa de alimentación. Ese impulso destruye valor si empuja al craqueador fuera de su punto de eficiencia. Un plan sólido prioriza el factor de utilización estable: prefiera 30 días de operación plana a 15 con picos y valles. La estabilidad asegura conversiones consistentes, protege la calidad del etileno y sostiene el portafolio de resinas. En la práctica, el calendario de buques se calibra con la curva de carga objetivo del cracker, no al revés.
El precio FOB del etano es solo la primera línea. Mandan los costos que rara vez entran en la negociación comercial: energía adicional por operar fuera del “sweet spot”, demoras portuarias, boil-off no aprovechado, pérdidas por sobrellenado de tanques, costos de calidad cuando el proceso se acelera y el riesgo financiero de incumplir con clientes aguas abajo. Cuando las compras se evalúan con esa métrica completa, los “descuentos de oportunidad” que no respetan la sincronía terminan siendo más caros que una nominación en fecha con tarifa ligeramente más alta.
El papel sostiene todo; el contrato, no. Para que un acuerdo de suministro funcione en la realidad mexicana, debe alinear incentivos: prioridad de programación cuando el comprador demuestre capacidad útil; cláusulas de reprogramación sin penalidad cuando existan causas de fuerza mayor documentadas en puerto; definición clara de responsabilidades de seguridad y transferencia de riesgo en cada hito; y fórmulas de ajuste que reflejen la volatilidad razonable del flete, sin convertir al comprador en asegurador del mercado. En paralelo, la cobertura de riesgos no financieros —interrupciones por seguridad industrial, paros regulatorios— se gestiona con procedimientos y evidencia que el asegurador entienda, no con buenos deseos.
En planta, la seguridad no compite con la productividad: la habilita. Las prácticas alineadas con comisiones de seguridad e higiene y con resguardos y procedimientos en maquinaria y equipo son la diferencia entre un mantenimiento en caliente sin incidentes y una parada mayor involuntaria la semana del buque. La cultura correcta reduce tiempos muertos, evita improvisaciones y, sobre todo, preserva la continuidad de la cadena. En este negocio, un accidente no solo cuesta por lo que daña: cuesta por las semanas de ventana que arruina.
El director que ve a tiempo lo que importa sigue un puñado de señales: inventario útil por tanque, absorción real del cracker frente a la curva objetivo, cumplimiento de ventanas de atraque, tasa de boil-off aprovechada, demoras acumuladas y calidad en etileno y resinas según especificación. Con ese tablero, la conversación con finanzas y comercial deja de girar en torno a “¿cuánto nos ahorramos por tonelada?” para pasar a “¿cuánto valor convertimos por tonelada útil?”. La diferencia es la sincronía.
Blindar el plan no requiere rediseñar la planta; exige disciplina. En la primera quincena se documenta la curva térmica de tanques, se auditan bombas y líneas y se ajustan procedimientos de pre-enfriamiento. En el segundo mes se consolida un calendario maestro que integra puerto, tanques y proceso con semáforos de riesgo y puntos de decisión; a la par, se parametrizan contratos para ventanas de reprogramación y laytime. En la tercera etapa se ejecuta un atraque piloto con seguimiento minuto a minuto y, sobre todo, se instala un cierre operativo-financiero que convierta esa experiencia en estándar. A partir de ahí, cada barco cuenta la misma historia: llega, descarga, se convierte en producto y en margen, sin picos de presión ni sorpresas.
El mejor contrato es el que nadie nota porque el barco llegó cuando debía, los tanques recibieron sin drama y el cracker siguió en su música. En ese escenario, Cangrejera no solo produce; enseña; Morelos cumple grados finos sin regateos; Cosoleacaque planifica su energía sin sobresaltos; el equipo de ventas deja de apagar incendios y el director puede hablar de productividad sin asteriscos. Eso es blindar un plan de importación: convertir una cadena compleja en una rutina confiable.
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